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上世纪七十年代初期，日本企业掀起了一种全员参与的生产维修方式，其目最大程度保证设备效率最大化；依照这个目标，要求完全消除因设备操作产生的故障、缺陷、浪费以及损
上世纪七十年代初期，日本企业掀起了一种全员参与的生产维修方式，其目最大程度保证设备效率最大化；依照这个目标，要求完全消除因设备操作产生的故障、缺陷、浪费以及损失；该活动后来被称为“全员生产维修”，简称TPM； TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
在这里我们就其中几个重要概念做一个解读，需要更详细的内容，可以参考某些专业书籍，这里制作一个引路的作用：
一、全面生产维护的六大损失
设备故障、设备调整、闲置停顿、速度减慢、过程缺陷、产出减少
以上六种情况，被TPM定义为六大浪费，如果能消除这六大浪费，将会给企业带来巨大利润；TPM的这几点也是精益生产成功的基础、保证。
二、衡量指标
TPM的指标是设备综合效率（OEE）,它主要考核了设备的三个方面：
设备综合效率 = 时间开动率 * 性能开动率 * 合格率
时间开动率 =实际工作时间/计划工作时间
计划工作时间 =每班可用工作时间-计划停机时间
实际工作时间 =计划工作时间-非计划停机时间
性能开动率 =净开动率*速度运转率
净开动率 =（产量*实际节拍）/实际工作时间
速度运转率 =理论节拍/实际节拍
看起来有点繁琐，实际上很简单，就是起的名字有点专业而已理解了就好，下面在举一个例子，学习如何计算：
三、判定指标（理想情况下，OEE一般大于85%）
公式利用率大于90%；
性能开动率大于95%
质量合格率大于99%
