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PPT来源微信公众号百家管理读者投稿
作者：李俊 TPM管理员
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什么是TPM?
全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance
以最大限度提高生产效率为目标
以“5S活动”为基础
从总经理到一线员工的全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式
以设备及物流为切入点进行思考
创造整合有机的生产体系
TPM的发展历史
1、事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
2、改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良
1950年以后
3、预防维修
(PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护
1955年前后
4、维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
5、生产维修
（PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后
6、全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的.
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
TPM定义
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。
TPM目标
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
TPM的主要手段——OEE
TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）
2．换装和调试损失（Setup and Adjustment）
3．空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
4．减速损失（Reduced Speed Losses）
5．质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
6．启动损失（Startup Losses）
三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。
TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。
